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浅谈印刷压力调节不当对印刷产品的影响和解决办法

发表日期:2016-10-10 16:30:04 浏览次数:0

    工厂直接印刷 价格实惠 18046269302 李经理

    在当今社会的印刷技术中,除喷绘印刷和静电印刷等之外,常规印刷都是用压力来实现油墨转移的。本文通过对印刷压力的解释和剖析。包括对印刷压力定义的阐释以及对印刷压力的表示方法的叙述,简析了印刷压力对印刷的影响和解决方法,从而表明了掌控好印刷压力对确保印刷质量的重要性,说明在当今的印刷中必须把好印刷操作工艺技术关,科学合理调整、处理好影响压力的各种因素。

  印刷压力的定义

  压力就是物体所受的与表面垂直的作用力。平版胶印把印版上图文部分的油墨转移到橡皮布上,然后再由橡皮布转移到纸张上。油墨转移过程的实现都是以压力原理为基础的,这个压力就是印刷压力。印刷压力一般指的是油墨转移过程叶1压印体(能够发生压缩变形的物体)在压印面上所承受的压力,即沿压印面的法向,指向压印面的力。滚筒间的作用力遵循牛顿第置运动定律。

  2印刷压力表示方法

  印刷压力的表示方法有很多形式,有线压力、面压力、总压力、压缩变形量和压痕宽度等,其中线压力、面压力、总压力主要用于印刷压的理论研究。实际印刷生产中用来表示印刷压力的是压缩变形量和压痕宽度。

  2.1压缩变彤量A

  它是指大于两个滚筒分度圆半径之和的部分。又称挤压量,是压印过程中所有衬垫物所产生的最大压缩变形量,单位为IQIa。当印刷进入稳定状态时.根据胡克定律,压力P弹性体的压缩变形量^成正比关系。因此可以简单的用压缩变形量表示印刷压力。它虽然是压力的间接表示方法,但却是印刷业r巾最广泛应用的表示方法。这种方法操作简单易掌握.只需要用千分尺或筒径仪加以测试就能计算出^值,所以一般印刷厂普遍用此方法来控制印刷压力的大小。

  2.2压痕宽度b

  在印刷机的转印过程中,确定的印刷压力一定相对着一个滚筒间的压痕宽度。在其他条件相同的情况下,压缩变形量越大,压痕宽度越大。通过压痕宽度值可以推算出压缩变形量,它们之间存在着如下关系:^=b2/4R。这种方法方便易行,而且直观,对于同类机器、同类衬垫具有较强的可比性。此方法多用于印版滚筒和橡皮滚筒之间,也用于墨辊间检验印刷压力的均匀性。

  3印刷压力对印尉的髟响及解决办法

  一般来说,印刷压力的适当与否,往往是通过印品印刷质量表现出来的,压力应当是以印品具有网点结实,图文清晰,色泽鲜艳和浓淡相宜为前提,并且是施加的越小越好。但绝对的理想压力,是很难有的,这是冈为它随技术、经验、机型以及其它种种条件而变化,尽管如此,但印品的质量却

  始终是所有理想压力的唯一标准的见证。

  3.1 印刷压力大小对印刷过程及印刷品的影响:

  (1)压力过小。各印刷面不接触或不能充分接触,从印版转移到纸张的墨晕偏少,印刷的印品墨色浅淡、印迹空虚、层次模糊不清,细线条、高光部分的小网点易丢失。

  (2)压力过大。油墨铺展严重,使得油墨网点扩大严重,甚至糊版。

  (3)压力不稳定。油墨转移量不稳定,使得印品墨色不匀、调子再现和色彩还原飘忽不定。无法达到理想的印刷状态。压力过大和压力不稳定都会加剧印版磨损、耐印力下降。同时机器负荷加重,增加电力损失,缩短机器寿命。

  3.2常见印刷压力不适引起的ePSU故障及解决办法

  (1)印刷压力过大引起的套印不准故障。

  当滚筒咬牙牙面使用磨损、变形,咬牙压力不均、不足时,印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象,造成产品套印不准。尤其是印刷版面受墨面积大、印刷所用的油墨粘度大的情况下,产品套印不准故障的表现更为突

  出。其主要原因是印刷压力明显偏大,而减轻印刷压力后,墨色、印迹效果则不尽如人意。对此,解决的办法是:将磨损厉害的咬牙进行更换新牙:将变形、咬纸压力不均、不足的咬纸牙,进行调整使之整个牙面紧咬纸边;对油墨粘稠度过大的,采用助剂进行适度的稀释,降低油墨的粘度:对印刷专色油墨町通过将油墨色相适当调深一点,使印刷墨层减薄一一点,既可降低油墨粘性,又能达到符合印刷色相的要求。此外,适当减轻印刷压力,印刷压力的调整,以印刷版面的油墨层均匀、充分转移到印张为度,当然衬垫物厚度的均匀一致是基础,也是前提条件。这些操作技术关把好了,那么,咬牙咬不紧纸边引起的套印不准问题,也就迎刃而解了。

  (2)印刷压力不适引起的墨杠痕迹。

  当滚筒轴承磨损严重情况存在时,由于过大滚筒离让产生,造成滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕出现,这是一种情况。再~种情况是,由于采用硬包衬,压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠。第三种情况是,滚筒齿轮

  磨损严重,滚筒中心距调过大。以致齿轮侧隙太大,超过1.0mm,使滚筒合压后齿轮产生颤动.滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠。第四种情况是,印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大,以致橡皮布受挤压作用,形成较大的摩擦滑动,使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠痕迹。对上述情况应通过更换滚筒轴套:更换新齿轮:调整包衬垫料特性:缩小滚筒中心距,使齿轮的啮合侧隙小于0.1Bin.按设备的规范要求,定好村垫厚度,避免压力过大情况的产生,以防止墨杠现象。

  (3)印刷压力不适引起的重影故障。

  当橡皮滚筒与压印滚筒间的压力过大时。橡皮布的挤伸变形位移量相应增大,于是,压印过程巾墨层转移后瞬间不能及时恢复原状,这样再从印版滚筒接受印迹时,就容易产生微量的位差,形成重影印迹。对此,应当检查滚筒之间的压力是否过大,若确系过大,应将印版滚筒和橡皮布滚筒之间的压力调整No.1~O.15毫米,橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力调整No.2~0.25毫米还应通过减少压印时橡皮布的伸缩变形系数,防止重影故障发生。

  另外,对于使用久了老化的橡皮布,应换上新的橡皮布进行印刷,以消除印刷重影故障。

  (4)印刷压力过大引起的脏版和糊版。

  当印刷压力过大时,橡皮布表面对印版表面的摩擦力必然增加,使版面砂目受到磨损破坏,空白区域的亲水性发生变异,沾附上油墨并转移到印品上,这种情况属于脏版。此外,印刷压力过大,橡皮受压时的伸缩变形值也大,印迹转移也容易产生变形情况,尤其是印刷嘲点和细小文字,往往出现糊版弊病。所以,要防止脏版和糊版情况发生,应检查滚筒压力是否过大。

  重新计算和查看滚筒的滚枕间隙是否正常(老式国产机型要在滚筒问压保险丝重新测量);测量橡皮布、印版的厚度是否合适:检查橡皮布是否有局部不平整:按设备规范要求控制好衬垫厚度和滚筒中心距。

  (5)印刷压力不适引起的墨色发花。

  当衬垫不平整、压力不均匀或不足时,压印时,印版与橡皮间、橡皮滚筒与压印滚筒间会产生接触不良现象,影响版面油墨层的均匀、充分转移,这就造成压力不足的版面墨色发淡、发花。为避免这一不良情况发生,要把好

  印刷’三平’工艺技术关,印版与着墨辊要平,应垫平印版底垫:印版与橡皮布滚筒要平,应垫平橡皮布或包衬;压印滚筒与橡皮滚筒要平,应保护好压印滚筒表面,防止受损变形失去平整度;保持均匀充足的印刷压力,是消除印品墨色发花的有效措施。

  总之,印刷压力是产品质量的基础,只有认真把好印刷操作工艺技术关,科学合理调整、处理好影响压力的各种因素,才能确保产品的印刷质量。

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